第一，氣孔與針孔
產(chǎn)生原因：
1、 樹脂添加量過多，樹脂中氮含量過高。
2、醇基涂料的溶劑中有變質(zhì)酒精、含水分較多或涂料的濃度太低，點(diǎn)火后干燥不徹底。
3、 水基涂料干燥不充分。
4、造型互藝方案不良。其中影響較大的因素有：澆注速度過慢；通氣方案不良；澆注系統(tǒng)尺寸合比例不當(dāng)；壓頭太低。
5、 回收再生砂的灼減量過高。
6、造型（芯）后尚未充分固化就過早合箱澆注，造成發(fā)起量過大。
7、 造型操作不當(dāng)。如芯鐵外露，芯頭鉆鐵等。
防止氣孔類缺陷的措施
1、選擇含 N量較低的樹脂，并千方百計(jì)降低樹脂添加量，即（ 1）選用粒型圓整、粒度適中、含微粉量低、耗酸量低的原砂；（ 2）添加偶聯(lián)劑；（ 3）選用強(qiáng)度性能好的樹脂及適當(dāng)?shù)墓袒瘎┑?，盡可能將樹脂添加量將至砂重的 1.2%以下。重視涂料的溶劑質(zhì)量；涂刷前對涂料充分?jǐn)嚢?，濃度?yīng)大于 30“ Be；涂刷料后即時點(diǎn)火干燥。
2、 使用水基涂料后應(yīng)在小于 180℃溫度下烘烤 1— 2小時以上，務(wù)使涂料充分干燥。
3、制定互藝方案時要注意提高澆注速度，合理有效的設(shè)計(jì)通氣；掌握快速、封閉、底注、不紊流的設(shè)計(jì)原則。
4、使回收砂灼減量控制在 3.0— 3.5%以下。主要措施是盡量降低砂鐵比，選擇優(yōu)良的再生設(shè)備，注意再生砂的管理。
5、 型芯最好隔天使用，鑄型也應(yīng)在造型 4— 6小時以后再上涂料及合箱澆注。
6、嚴(yán)格造型（芯）、配模操作。芯骨不要外漏，芯頭要有防止鉆鐵措施，以免嗆火造成氣孔缺陷。
以上主要討論了因呋喃鑄型本身而造成的侵入型氣孔缺陷，實(shí)際生產(chǎn)中因鐵水溫度及溶煉質(zhì)量等因素引起的氣孔比例也不小，要注意具體分析、對癥下藥。
第二，機(jī)械粘砂與脈紋
產(chǎn)生原因
1、型砂骨料粒度分布不當(dāng)及造型（芯）時緊實(shí)度太低。
2、涂料耐火度低、涂層厚度不夠。
3、新砂用量較大時易產(chǎn)生滲鐵與脈紋，尤其當(dāng)新砂的 SiO 2含量很高時。
4、造型操作不當(dāng)引起的型砂強(qiáng)度過低、表面穩(wěn)定性差，促使粘砂脈紋的發(fā)生。如使用超過了可使時間的型砂，連續(xù)式混砂機(jī)的頭砂尾砂充當(dāng)面砂，修模型砂（芯）表面時引起的表面穩(wěn)定性降低、砂溫過高等。
防止粘砂及脈紋的措施
1、使砂的粒度分布范圍適當(dāng)加寬，如選用 30/70目砂時，粒砂的集中分布分散到 30、 40、 50、 70四個篩號上。造型（芯）時要保證各部位面砂的緊實(shí)度。尤其注意死角處搭子下等不易緊實(shí)的部位。
2、保證涂料質(zhì)量，尤其是耐熱性、骨料細(xì)度、固相成分含量（濃度或波美度）等性能，同時上涂料操作要保證涂刷質(zhì)量和厚度、防止漏涂等。
3、舊砂再生回用是減輕和防止機(jī)械粘砂與脈紋最有效的措施。
4、注意操作保證鑄型（芯）強(qiáng)度和表面穩(wěn)定性。混砂時砂溫應(yīng)控制在 40℃以下。
5、砂中加入適量氧化鐵粉或使用鉻礦砂。澆注溫度不宜過高。
第三， 沖砂與砂眼
發(fā)生原因
1、澆口表面粗糙、涂料未涂到或涂層厚度不足往往是引起沖砂成砂眼的重要原因。
2、造型（芯）操作不當(dāng)引起表面穩(wěn)定性差。如緊實(shí)不足、型（芯）面修模粗糙、修補(bǔ)處或填補(bǔ)吊攀處未達(dá)到強(qiáng)度和粘合的牢固性不夠，超過了可使用時間的型砂等等都有可能發(fā)生沖砂引起砂眼缺陷。
對策
1、澆口棒應(yīng)光潔。橫澆口和內(nèi)澆口最好用橫樣做出。各部位澆口都要認(rèn)真上好涂料，對于較深的直澆口，底注內(nèi)澆口可用陶管做出。
2、嚴(yán)格造型操作，保證型面的表面穩(wěn)定性，配模合箱前要將型腔內(nèi)浮砂吹（吸）凈。
3、注意涂料質(zhì)量和涂刷質(zhì)量。
第四，硬度不達(dá)標(biāo)呋喃鑄型冷卻速度較慢，凝固過程中石墨周圍產(chǎn)生鐵素體有時硬度達(dá)不到要求。對此可考慮以下措施。
1、適當(dāng)降低碳當(dāng)量。
2、鐵水中添加極少量珠光體穩(wěn)定元素如 Cr、 Cu、 Sn等。
3、采用冷鐵或碲粉涂料等。
4、在不至于發(fā)生變形及裂紋情況下，提早開箱或?qū)植坎扇★L(fēng)冷措施。
第五，鑄件尺寸精度超差木?；蛐桶宓淖冃位蚴湛s率不正確、芯頭間隙過大、芯頭固定不良引起型芯漂浮、定位銷的誤差或錯偏、模樣活快在放砂時松動、芯撐固定不良等都是造成鑄件尺寸精度超差的常見原因，主要對策一是強(qiáng)調(diào)模樣的質(zhì)量、二是強(qiáng)調(diào)操作的嚴(yán)格認(rèn)真。
第六，夾渣及燒結(jié)粘砂
解決辦法主要是：加快澆注速度、注意澆口的封閉性，提高涂料質(zhì)量、提高型砂及涂料的高溫強(qiáng)度。